Modelos de Manufactura - Calidad - Mantenimiento

El Modelamiento del Control para Sistemas de Manufactura (Sistemas a Eventos Discretos - DES) presenta muchas limitaciones actualmente con respecto a la flexibilidad, autonomía y cooperación entre los elementos del sistema. Además, las arquitecturas utilizadas no contemplan los requerimientos de diseño exigidos por la teoría de control. Tampoco se incluyen herramientas para validar y verificar que el sistema de control sea robusto y cumpla con los requerimientos exigidos para un controlador en un Sistema de Manufactura.

Modelos de Calidad

Los Modelos de Calidad son herramientas que guían a las Organizaciones a la Mejora Continua y la Competitividad. • Modelo de Dirección por Calidad 2006-2008 (SMCT) • Modelo de Calidad para Gobiernos Municipales 2005 • Modelo Iberoamericano de Ecxelencia en la Gestión (FUNDIBEQ) • Modelo de Excelencia de European Foundation Quality Management (EFQM) • Modelo Shingo-Excellence in Manufacturing (E.U.A) • Modelo Malcom Baldrige (E.U.A) • Modelo Deming (Japón)

Modelo Mixto Propuesto

• MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ( TPM)
  
• MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC)
  
• SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
  
• ANALISIS CAUSA Y RAÍZ
  
• OPTIMIZACIÓN DE COSTE RIESGO
  
• MANEJO DE ACTIVOS

TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El TPM tiene como objetivo principal realizar el mantenimiento de los equipos con la participación del personal de producción, dentro de un proceso de mejora continua y una gestión de calidad total. Considera que no existe nadie mejor que el operario para conocer el funcionamiento del equipo que le fuera confiado. El técnico de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipo y haber estudiado sus partes constitutivas. Pero el operario trabaja y convive diariamente con la maquinaria, y llega a conocerla muy profundamente.

Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, constituye un complemento a la gestión de calidad total, dado que todo el personal se involucra en esta filosofía participando activamente para mejorar la disponibilidad operacional y el rendimiento del sistema de una manera global.

El TPM involucra a todos los sectores de la empresa y tiene como objetivo mejorar la disponibilidad real de los equipos reduciendo las fuentes de pérdidas de productividad. Para su aplicación es requisito adaptar las tareas de mantenimiento, ya que un operario no puede realizar, por ejemplo, una intervención en los circuitos electrónicos, ni de instrumentación y control. Sin embargo, todo lo que constituye el mantenimiento de primer nivel o mantenimiento básico previsto por el constructor sin desmontajes, e incluso el de segundo nivel, tal como reparaciones sencillas y operaciones menores de preventivo con intercambio previsto de elementos estándar, en muchas ocasiones lo realizan mejor los operarios que el propio técnico de mantenimiento, dado que conocen sus máquinas y los síntomas. Esta es la filosofía de la TPM.

Con la implementación de TPM se afrontan 6 fuentes principales de fallos que perjudican la obtención del rendimiento óptimo y pueden agruparse del siguiente modo:

• Los fallos.
  
• Los ajustes ó calibraciones necesarias luego de los fallos previo a la puesta en marcha.
  
• El funcionamiento sin producción (por ejemplo, por falta de materia prima), las pequeñas detenciones sin motivo y la utilización de los equipos a menor potencia.
  
• Menor ritmo de producción del equipo (utilizar la máquina a menor rendimiento).
  
• Defectos internos en el proceso ó método de producción.
  
• Controles periódicos innecesarios.

Por otra parte, es posible definir 5 medidas básicas para eliminar los fallos:

• Satisfacer las condiciones básicas del equipo.
  
• Respetar las condiciones de utilización especificadas en el manual de operación.
  
• Remediar las causas de degradación del equipo tomando medidas a tiempo para evitarlo.
  
• Corregir u optimizar las deficiencias de concepción y/o diseño.
  
• Mejorar las funciones operativas y de mantenimiento, buscando prevenir errores humanos.

Las 3 etapas a cumplir para la aplicación de un programa TPM serán:

Fase de Preparación: Por medio de una reunión informativa general y la publicación en periódico de la empresa, en esta fase se explica la importancia de su aplicación. También se brinda formación al personal mediante cursos al personal gerencial y supervisorio (con el objeto de convencerse de los beneficios) y para el personal de planta (a fin de su implementación). La estructura de control se organiza incluyendo la formación de Grupos de Control para seguimiento y evaluación de las acciones, y grupos de mejoras con el objetivo de estudiar y proponer mejoras concretas. Se definen, asimismo, los objetivos perseguidos, los que deben resultar realistas y factibles de alcanzar, preparando un proyecto de aplicación que debe justificarse ante especialistas.

Fase de Realización: Inicialmente, en esta fase se aplican las estrategias a un equipo piloto, para luego poder extenderlas a un sector piloto de la planta. En ambos casos se determinan indicadores de rendimiento y disponibilidad operacional. Se establecen los planes de Mantenimiento Autónomo (PMA) a realizar por parte del personal de producción, y el Plan de Mantenimiento Preventivo (PMP) a cargo del personal de mantenimiento. Se brinda formación técnica al personal involucrado, individualizando líderes de grupos en la búsqueda de la mejora continua. Luego resulta necesario organizar la obtención y registro de datos, concibiendo una gestión de mantenimiento flexible durante el período inicial. Se busca desarrollar las necesidades y oportunidades de mejoras, implementándolas en el sector piloto de acuerdo con un cronograma previamente establecido y acordado. Finalmente, se verifican y evalúan los resultados obtenidos.

Fase de Consolidación: Finalmente, se presentan los resultados obtenidos, extendiendo la aplicación de las estrategias que dieron resultados favorables al resto de la planta industrial y se definen objetivos mas elevados para continuar en la búsqueda de la mejora continua. Y este proceso no finalizará nunca porque siempre existirán metas mas elevadas y mejoras factibles de implementar.

MCC : MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

La aplicación adecuada de las nuevas técnicas de mantenimiento bajo el enfoque del M.C.C., permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de producción y disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional específico.